高精度铸铁试验平台的加工工艺

高精度铸铁试验平台的加工工艺

高精度铸铁试验平台需要严格控制材料选择、铸造工艺、热处理和机械加工等环节，以确保其尺寸稳定性、耐磨性和精度。以下是关键加工工艺要点：

材料选择与铸造工艺

选用高强度灰铸铁（HT250或HT300）或蠕墨铸铁，碳当量控制在3.3%~3.8%以平衡铸造性能与机械强度。采用树脂砂造型或消失模铸造工艺，减少气孔和夹渣缺陷。浇注温度需保持在1350~1400℃，并通过阶梯式浇注系统保证铁液平稳充型。

热处理工艺

铸件需进行时效处理以消除内应力。自然时效通常放置6个月以上，人工时效则采用550~600℃保温4~6小时，炉冷至200℃以下出炉。高要求平台可能需多次时效处理。

机械加工流程

粗加工预留2~3mm余量，使用龙门铣床或大型平面磨床。半精加工后需进行二次时效处理消除加工应力。精加工采用高刚性设备，切削参数需优化：线速度控制在80~120m/min，进给量0.05~0.1mm/r。

精度控制技术

精磨工序使用金刚石砂轮，砂轮粒度选择80#~120#。加工环境温度需稳定在20±1℃，每加工1小时需停机检测平台平面度。最终精度检测采用电子水平仪或激光干涉仪，平面度通常要求≤0.01mm/m²。

表面处理

研磨后平台表面需进行刮研处理，接触斑点达到25点/25×25mm²以上。防锈处理采用气相防锈膜封装或喷涂专用防护蜡。高耐磨需求场合可进行表面淬火（硬度达HRC45以上）或喷涂陶瓷涂层。

注：实际工艺参数需根据具体材料牌号、平台规格及精度等级调整，关键工序建议配合三坐标测量仪实时监控尺寸变化。